用工程塑料替代钢材、木材，目前在国际上十分流行。这一方面是由于工程塑料具有优异的机械性能、电性能和耐热性、耐磨性、耐化学性、尺寸稳定性；另一方面是由于工程塑料比金属材料质量轻、易成型加工、成型能耗少，更加符合节能环保潮流，因而被广泛应用于电子电气、汽车、建筑、办公设备等领域。近年来，在相关产业带动下，我国工程塑料产业呈现良好的发展前景。但由于国内工程塑料产业总体仍处初级阶段，与发达国家还有10～20年的差距，因此，我国发展工程塑料产业不应走国外的老路，必须瞄准中高端市场实现跨越式发展。

    行业分析显示，我国近年来工程塑料应用需求增势迅猛。“十五”期间，我国工程塑料消费量以年均26.2%的高速度增长，成为世界上最大的工程塑料进口国。2006年，全国聚碳酸酯消费量约82万吨，聚甲醛消费量超过22万吨，特种工程塑料聚醚醚酮消费量达1.2万吨。预计到2010年，全国工程塑料总需求量将近170万吨。由于利润率较高，专家预测我国工程塑料产业将迎来快速增长期。目前，在工程塑料消费构成中，汽车制造业占10%，电子行业占30%左右。同时，工程塑料已占轿车总质量的20%。专家预测，十一五”期间，电子通讯、汽车、建材、办公器材、生活用品等，仍然是拉动工程塑料快速发展的动力，预计年均消费量将增长18%。

    现阶段，我国工程塑料技术研发还集中在将通用塑料工程化、工程塑料高性能化和低成本化方面，对于基础树脂合成研究较少，造成树脂和改性生产装置规模小、工艺技术落后，以及品种单调、品牌少、档次低。企业大多利用改性造粒技术将通用塑料工程化、合金化，其产品多为通用工程塑料改性树脂。而对市场需求量大的中高端产品，如光盘用聚碳酸酯、热塑性聚酯弹性体等产不足需。从生产规模看，国外工程塑料年产能力最低为5万吨，而我国大多为千吨级装置或工业化试验装置，难以实现规模经济，使得产品性能或价格都无法与进口产品竞争。在企业分布方面，由于从事基础树脂生产的企业少，而从事工程塑料改性的企业多，在很大程度上制约了国内工程塑料的发展。

    我国特种工程塑料产业与国外的差距主要表现在产业化进程缓慢。特种工程塑料最初的用途大多是军工领域，大多为国家大力支持研发的项目，其研究成果并不落后于国际先进水平，但从实验室研究走向产业化的时间却与国外相差了几十年。尤其是高性能特种工程塑料，仅中试就需要大量投资，这使国内的研究单位或中小企业无法承担得起。而国外的情况则不同，大型企业是科研成果产业化的主体，如杜邦、巴斯夫、住友等，只要看中了这个项目的应用前景，实验室成果出来以后，一定会做中试，中试完成之后就会投产，因而国外的特种工程塑料产业化成果转化迅速，且投资回收快，经济效益明显。

    因此，业界专家建议，我国发展工程塑料产业，应紧紧围绕市场需求，依托国内已有的自主技术，在中高端寻求突破。